Карбамид является азотсодержащим продуктом, в рационе жвачных животных может заменять до 30% протеина. Однако ввод карбамида в значительных дозах приводит к образованию большего количества аммиака, чем его могут усвоить микроорганизмы рубца. Избыток аммиака токсичен, может вызвать заболевание и гибель животных. Поэтому карбамид нужно вводить в комбикорма в виде различных препаратов, в процессе переваривания которых аммиак освобождается сравнительно медленно. Основной такой препарат — карбамидный концентрат, получаемый путем экструдирования смеси карбамида, зерна и бентонита.
При экструдировании смеси под действием высокой температуры (до 150°С) и давления карбамид расплавляется, крахмал частично клейстеризуется, освободившаяся влага поглощается бентонитом, который к тому же облегчает прохождение смеси через отверстия матрицы.
В результате резкого перепада давления при выходе из матрицы гранулы под действием внутреннего давления существенно увеличиваются в объеме, приобретают пористую структуру, поры заполняются расплавленным карбамидом, который довольно прочно связывается с компонентами зерна. Это обеспечивает медленное освобождение аммиака, полностью используемого микроорганизмами рубца. Кроме того, под действием высокой температуры крахмал зерна частично превращается в декстрин и сахара, являющиеся источником энергии для развития этих микроорганизмов.
Технологическая схема производства карбамидного концентрата включает линии подготовки зерна, карбамида, бентонита, линию дозирования и смешивания компонентов, линию экструдирования (рис. ХХVIII-17).
Зерновое сырье подготавливают по схеме, аналогичной линии зернового сырья. Зерно очищают от примесей, измельчают в молотковых дробилках. Карбамид и бентонит разрыхляют, если они слежались, и подают в наддозаторные бункера. Зерновая смесь входит в рецепт концентрата в количестве 70...85%, карбамид 10...25%, бентонит около 5%.
Дозирование проводят в многокомпонентных весовых дозаторах согласно рецепту, а затем смешивают в смесителях периодического действия. Готовую смесь измельченного зерна, карбамида, бентонита экструдируют в экструдерах. Давление в камере экструдера достигает 1 МПа и выше, а температура — 110...125°С.
Из экструдеров карбамид получают в виде гранул Ø 15...30 мм, которые затем охлаждают и размалывают в молотковых дробилках до крупности, соответствующей специальным требованиям.
При экструдировании смеси под действием высокой температуры (до 150°С) и давления карбамид расплавляется, крахмал частично клейстеризуется, освободившаяся влага поглощается бентонитом, который к тому же облегчает прохождение смеси через отверстия матрицы.
В результате резкого перепада давления при выходе из матрицы гранулы под действием внутреннего давления существенно увеличиваются в объеме, приобретают пористую структуру, поры заполняются расплавленным карбамидом, который довольно прочно связывается с компонентами зерна. Это обеспечивает медленное освобождение аммиака, полностью используемого микроорганизмами рубца. Кроме того, под действием высокой температуры крахмал зерна частично превращается в декстрин и сахара, являющиеся источником энергии для развития этих микроорганизмов.
Технологическая схема производства карбамидного концентрата включает линии подготовки зерна, карбамида, бентонита, линию дозирования и смешивания компонентов, линию экструдирования (рис. ХХVIII-17).
Зерновое сырье подготавливают по схеме, аналогичной линии зернового сырья. Зерно очищают от примесей, измельчают в молотковых дробилках. Карбамид и бентонит разрыхляют, если они слежались, и подают в наддозаторные бункера. Зерновая смесь входит в рецепт концентрата в количестве 70...85%, карбамид 10...25%, бентонит около 5%.
Дозирование проводят в многокомпонентных весовых дозаторах согласно рецепту, а затем смешивают в смесителях периодического действия. Готовую смесь измельченного зерна, карбамида, бентонита экструдируют в экструдерах. Давление в камере экструдера достигает 1 МПа и выше, а температура — 110...125°С.
Из экструдеров карбамид получают в виде гранул Ø 15...30 мм, которые затем охлаждают и размалывают в молотковых дробилках до крупности, соответствующей специальным требованиям.