Для определения модуля крупности размола пробу измельченного продукта просеивают на наборе штампованных сит с отверстиями, диаметр которых указан выше. Общую массу образца определяют, как сумму Р0+Р1+Р2+Р3.
Представляет большой интерес критерий оценки эффективности измельчения через показатель удельной энергоемкости.
В качестве показателя удельной энергоемкости можно использовать величину работы (кгм), затраченной на образование единицы новой поверхности (кгм/м2).
При эксплуатации мукомольных заводов энергоемкость в целом оценивают затратами энергии на выработку 1 т муки, включая энергозатраты на подготовку, размол, формирование сортов, выбой и отгрузку продукции. Энергозатраты на измельчение следует определять с учетом расхода энергии только на привод измельчающего оборудования.
В связи с отличительными особенностями структурно-механических свойств различных сортов зерна и его анатомических частей, техническим состоянием оборудования, способом и режимом измельчения удельные энергозатраты на отдельные системы технологического процесса различны.
Наибольшие энергозатраты из рассмотренных отмечены на 1-й размольной системе крупной, на которую поступают обогащенные, но невыравненные по гранулометрическому составу крупки, а также на 4-й размольной системе.
Уменьшению энергоемкости процесса измельчения в значительной мере содействуют правильные режимы ГТО зерна, сокращение протяженности технологического цикла, повышение четкости сепарирования и подбор рациональных геометрических, кинематических параметров измельчающих машин.
Установлено, что на мукомольных заводах, оборудованных внутрицеховым пневматическим транспортом в размольном отделении, удельный расход энергии на измельчение несколько ниже, чем на мукомольных предприятиях с внутрицеховым механическим транспортом. Это обусловлено лучшими условиями работы измельчающего оборудования — надежным охлаждением мелющей поверхности вальцов, что обеспечивает постоянство межвальцового зазора, более высокий коэффициент трения продуктов о поверхность вальцов.
Применение пустотелых водоохлаждаемых вальцов вместо сплошных в сочетании с высоким уровнем балансировки вальцов, приводного шкива, шестеренчатой передачи обеспечивают высокую стабильность межвальцового зазора и эффективность измельчения.
Представляет большой интерес критерий оценки эффективности измельчения через показатель удельной энергоемкости.
В качестве показателя удельной энергоемкости можно использовать величину работы (кгм), затраченной на образование единицы новой поверхности (кгм/м2).
При эксплуатации мукомольных заводов энергоемкость в целом оценивают затратами энергии на выработку 1 т муки, включая энергозатраты на подготовку, размол, формирование сортов, выбой и отгрузку продукции. Энергозатраты на измельчение следует определять с учетом расхода энергии только на привод измельчающего оборудования.
В связи с отличительными особенностями структурно-механических свойств различных сортов зерна и его анатомических частей, техническим состоянием оборудования, способом и режимом измельчения удельные энергозатраты на отдельные системы технологического процесса различны.
Наибольшие энергозатраты из рассмотренных отмечены на 1-й размольной системе крупной, на которую поступают обогащенные, но невыравненные по гранулометрическому составу крупки, а также на 4-й размольной системе.
Уменьшению энергоемкости процесса измельчения в значительной мере содействуют правильные режимы ГТО зерна, сокращение протяженности технологического цикла, повышение четкости сепарирования и подбор рациональных геометрических, кинематических параметров измельчающих машин.
Установлено, что на мукомольных заводах, оборудованных внутрицеховым пневматическим транспортом в размольном отделении, удельный расход энергии на измельчение несколько ниже, чем на мукомольных предприятиях с внутрицеховым механическим транспортом. Это обусловлено лучшими условиями работы измельчающего оборудования — надежным охлаждением мелющей поверхности вальцов, что обеспечивает постоянство межвальцового зазора, более высокий коэффициент трения продуктов о поверхность вальцов.
Применение пустотелых водоохлаждаемых вальцов вместо сплошных в сочетании с высоким уровнем балансировки вальцов, приводного шкива, шестеренчатой передачи обеспечивают высокую стабильность межвальцового зазора и эффективность измельчения.